Четырехшпиндельные гайковерты и женские руки: как МТЗ собирает трактор со знаком качества

Более десяти километров подвесных конвейеров, 28 слесарей и всего две пары женских рук – так выглядит линия, где собирают гордость завода.

Минский тракторный завод в лишних представлениях не нуждается. Он широко известен не только в Беларуси, но и во многих странах ближнего и дальнего зарубежья, где на его продукцию есть стабильный спрос. Особую оценку результатов своей работы он получил в прошлом году, когда трактор BELARUS 1222.3 стал обладателем Государственного знака качества.

В преддверии нового «сезона» вручения награды корреспондентам Times.by удалось посетить цех сборки и своими глазами увидеть, как рождается этот символ качества.

Все для комфорта оператора

Модель 1222.3 – прямой наследник трактора 1221.3, хорошо известного аграриям. По словам генерального конструктора завода Игоря Земцова, при разработке учли максимум замечаний от потребителей.

«Это было непросто: иногда решение лежит на поверхности, а испытания показывали, что оно неверное. Приходилось переосмысливать, переделывать. Но это и есть труд конструктора», – поясняет Земцов.

Главные улучшения коснулись комфорта оператора – кабина, климат-контроль, ЖК-экраны, удобные органы управления – и ремонтопригодности. Капот изменили, доступ к узлам упростили. Машина получилась универсальной и сегодня востребована в разных странах и климатических зонах: Россия, Казахстан, Узбекистан и Африка.

«Текущие цифры я не знаю, но, думаю, где-то около тысячи штук уже разошлось. Это востребованный трактор. Рабочая лошадка», – характеризует модель Земцов.

Но МТЗ никогда не останавливается на достигнутом. На заводе уже испытывают пятисотсильную модель, работают над модернизацией 82.4, шахтными машинами и газонокосилками. Но претендовать на знак качества, говорит конструктор, они смогут только после серийного выпуска и обратной связи от реальных хозяйств.

Однако мы немного забежали в будущее, а в корпусе сборки тракторов нас ждало настоящее.

Рождение трактора: две женщины и два яруса автоматики

Здесь движение на главном конвейере не останавливается ни на минуту. За смену собирают до 25 машин – и каждая проходит путь от разрозненных агрегатов до готового трактора.

«Сборка начинается со стыковки двигателя, трансмиссии и полурамы. В таком виде остов перебрасывается на сборочный конвейер», – объясняет начальник корпуса Алексей Портной.

Дальше в дело вступают 28 слесарей механосборочных работ – каждый отвечает за свою операцию. Над их головами трудятся 14 километров подвесных толкающих конвейеров. В два яруса автоматика подает трансмиссии, колеса, каркасы кабин.

Одна из самых интересных сборочных операций – установка колес. С ней справляются ярко-желтые машины, изготовленные по спецзаказу шведской фирмой. Четырехшпиндельные электрогайковерты запрограммированы на определенный момент затяжки и угол доворота. Одно нажатие кнопки – четыре гайки закручены, разворот – еще четыре. Когда на пульте загорается зеленый сигнал, параметры соблюдены, и трактор готов идти дальше по конвейеру.

Автоматизация пока не вытесняет людей, а, скорее, страхует от ошибок там, где нужна особая точность. В цеху активно работают и женщины – 112 человек, но их труд не связан с вредными или тяжелыми условиями. На обозреваемом конвейере заняты две представительницы прекрасного пола, и они занимаются электрооборудованием.

«Как мы между собой шутим, женские пальчики соберут моторику и мелкие детали быстрее, чем мужские», – с улыбкой замечает Алексей.

После конвейера – обязательная обкатка на треке, испытания под нагрузкой на стендах и доработка в цехе окраски. Только когда все параметры подтверждены, а карта сборки изъята, тракторы уходят на склад готовой продукции, где, по словам начальника цеха, они не задерживаются – технику собирают под уже готовый заказ.

Бережливое производство: «купили – собрали – продали»

Еще из интересного, чем поделились работники завода, – МТЗ стал одним из первых предприятий в Беларуси, которые получили официальный сертификат на внедрение системы бережливого производства. Генеральный конструктор завода описывает ее суть коротко: это организация всего на предприятии «точно в срок» и сокращение времени нахождения материалов на складах.

«Глобально – это работа с колес. Поступило – тут же установили и реализовали. Чем меньше время от закупки до продажи, тем выгоднее», – отмечал Игорь Земцов.

Признает: перестройка шла непросто. Многие процессы формировались годами, и устоявшийся контекст приходилось буквально ломать. Но результат понятен каждому: снижение затрат и более осмысленная организация труда на каждом участке.

«Большинство работников идут на это с энтузиазмом, понимают, что это ведет к развитию предприятия, к экономии средств, к улучшению непосредственно даже труда конкретного работника», – подытожил генеральный конструктор завода.

Что стоит за пятиугольником?

Напомним, Государственный знак качества – это главная награда для товаров белорусского производства. Наличие знака говорит о высочайшем качестве продукции и ее готовности к выходу на мировые рынки.

В настоящее время Госстандарт проводит уже третий подобный конкурс. Как сообщила председатель комитета Елена Моргунова, в этом году подано 260 заявок от 150 предприятий.

Экспертные комиссии оценивают продукцию по пяти критериям: безопасность, экологичность, технологичность, инновационность и эстетичность. Последнюю определяют сами потребители: до 26 июля идет онлайн-голосование за визуальную привлекательность товаров. На данный момент свои голоса отдали более 33,5 тысячи человек. Итоги конкурса за 2026 год подведут осенью.