Красота и мощь по-белорусски: как собирают бестселлер BELGEE и легендарный БЕЛАЗ

Журналисты Times.by увидели, как из куска металла рождается 130-тонный гигант и как за три минуты в легковой автомобиль вживляют «сердце». Быстро, хладнокровно и с хирургической точностью. Показываем и вам.

Добавить в основные
источники Google

Национальный пресс-центр и Госстандарт продолжают серию пресс-туров по белорусским предприятиям, продукция которых получила Государственный знак качества. Эта высокая техническая награда присваивается «самым-самым» – товарам, которые одновременно экологичны, безопасны, инновационны, технологичны и эстетичны.

Лауреатами прошлых лет стали 130-тонный БЕЛАЗ-7513 и самый хитовый отечественный кроссовер BELGEE X50. Мы посмотрели, как создают этих красавцев, спросили, какие новинки готовят заводы, и узнали много нового о работе флагманов белорусского машиностроения – БЕЛАЗа и «БЕЛДЖИ».

Хит за хитом

В 2024 году «БЕЛДЖИ», выпускавший машины китайской марки Geely, получил эксклюзивное право на производство автомобилей под собственным брендом – BELGEE. Первой моделью стал тот самый Х50 (аналог Geely Coolray). Отечественный кроссовер быстро стал бестселлером в Беларуси и в России.

На волне коммерческого успеха белорусский производитель выпустил рестайлинговый Х50. Третий месяц подряд он остается самой продаваемой моделью в нашей стране.

На этом завод не останавливается и готовит очередную премьеру. Уже завтра, 17 сентября, в продажу поступит бюджетный кроссовер, созданный на базе Х50. Вместо трехцилиндрового турбомотора будет четырехцилиндровый 1,5-литровый атмосферник, а вместо 7-ступенчатого робота – классический шестиступенчатый автомат. Пока планируется одна комплектация – Standart.

На «БЕЛДЖИ» уверены: на автомобили ожидается высокий спрос, поскольку они будут стоить дешевле, чем все остальные кроссоверы из модельного ряда бренда.

«Он будет менее мощный, соответственно, автомобиль попадет в более бюджетную ценовую категорию. Для тех, у кого бюджет не позволяет купить более дорогую комплектацию, но хочет кроссовер. Он будет дешевле, чем начинаются цены на другие кроссоверы», – рассказала во время медиатура заместитель директора по маркетингу и продажам СЗАО «БЕЛДЖИ» Наталья Харькова.

Не из Китая

Сейчас на заводе работают три производственных подразделения: цеха сварки, окраски и сборки. В этом году начали строить цех штамповки и новый корпус для расширения сварочных линий. Их полноценный запуск запланирован на 2027 год.

Что все это значит? Из Китая больше не придется заказывать крупные кузовные элементы – двери, капот, крышу, крылья и так далее. Будем делать сами.

«Стройка идет очень успешно. Строится штамповка, строится сварка. Кузовные элементы здесь будут штамповаться крупногабаритные: боковина, капот, крылья, двери, крыша и крыша багажника», – отмечает заместитель директора – главный инженер завода Владимир Шавель.

Сколько белорусского в BELGEE

Таким образом, на «БЕЛДЖИ» организуют полный цикл производства – от штамповки до выпуска готового автомобиля. Это не только ускорит процесс и увеличит объемы, но и поднимет уровень локализации с нынешних 50% до 80%.

«Уже локализованы аккумуляторы, диски, шины, стекла, мультимедиа (совместно с «Горизонтом»). Проходит испытания выхлопная система», – продолжает главный инженер.

Из «небелорусского» в автомобилях BELGEE пока что двигатель, трансмиссия, приборная панель, руль, сиденья, экокожа.

Ждем рекорд

Хорошая новость для любителей отечественного автопрома – «БЕЛДЖИ» планирует производить 200 тыс. машин в год. Все это станет возможным после запуска штамповочного цеха.

«Сейчас на белорусском рынке высокая потребность в наших автомобилях. В связи с этим мы планируем значительно увеличить объем производства. Сегодня можем выпускать до 120 тыс. автомобилей в год. А в следующем году – звучит, конечно, амбициозно – хотим приблизиться к 200 тыс.», – гордо заявляет Наталья Харькова.

Но тут же делает небольшую ремарку: это зависит от очень многих факторов – не столько от производства, сколько от динамики спроса в соседней России, логистики и эффективности дилеров. Напомним лишь, что в 2025-м завод выпустил 90 тыс. машин, а по итогам 2026-го планирует достичь планки в 120 тыс.

Интересные новинки

Как стало известно на пресс-конференции, которую прямо на заводе провели для белорусских СМИ, в ближайшее время на рынок выйдет рестайлинговый Monjaro.

«Что касается бренда Geely, действительно, в IV квартале у нас планируется вывод на рынок в том числе обновленного Monjaro. О выходе других новинок вы можете следить на нашем сайте. Мы постоянно работаем над обновлением модельного ряда, пытаемся предугадать потребности рынка. Наша задача – сделать автомобиль доступным для разных категорий», – обратила внимание замдиректора по маркетингу и продажам.

Также на конвейер готовится встать кроссовер Geely Cityray. Он построен на более современной платформе 3.0, как и востребованный на рынке гибрид BELGEE X80.

Электрические перспективы

На заводе продолжается сборка популярных «электричек» Geely EX2 и Geely EX5. По словам представителей «БЕЛДЖИ», это направление будет развиваться и дальше. А по итогам 2026 года планируется произвести 10 тыс. электрокаров и гибридов.

«Сейчас мы увеличили производство электромобилей, потому что видим, что емкость рынка растет, потребность рынка растет. Я думаю, что этот план [10 тыс. электромашин в год, такую задачу ранее ставил глава государства] мы выполним и даже превзойдем. Мы уже увеличили заказ на 5 тыс., чтобы удовлетворить потребность рынка, которая возникла», – проинформировала Наталья Харькова.

250 машин за смену

После сессии вопросов и ответов настало время дел фабричных: журналистам показали сердце предприятия – цех сварки и цех сборки.

Перед окраской голый кузов отправляется на высокоточное устройство, которое называется координатно-измерительная машина. Там его сканируют и создают трехмерную цифровую копию. Программа сравнивает полученную модель с электронным чертежом для поиска брака.

Далее в дело вступают роботы, отвечающие за сварку кузовных элементов. Для полной проверки сваренного каркаса машину (вернее ее металлический «скелет») загоняют в комнату для аудита. Если норма загрязнения превышает 9 мг, кузов не допускается на сборку. Такой он – жесткий контроль качества.

Из цеха окраски автомобили попадают на конвейер по специальному лифту. Здесь происходит самое захватывающее зрелище – установка двигателя, трансмиссии и элементов подвески.

В процессе, который называется «женитьба», участвуют пять человек. Силовой агрегат соединяют с кузовом, а к мотору подсоединяют топливные магистрали, проводку, шланги охлаждения, выхлопную систему. Все это время линия находится в движении, а операция занимает от 3 до 5 минут.

Дальше – установка колес, приборной панели, руля, аккумулятора, сидений, стекол и салонной подсветки. Финальный этап – заправка топливом.

Каждые 3 минуты с линии сборки выезжает новый автомобиль, а за 12-часовую смену – 250. Каждый из них ждут испытания и, если все хорошо, отправка в дилерские центры.

Город гигантов

Следующая точка на нашем маршруте – БЕЛАЗ. Многотонные самосвалы, которые работают в карьерах и шахтах по всему миру, выпускают в Жодино с 1958 года.

За почти 70 лет Белорусский автомобильный завод произвел самосвалы, грузоподъемность которых составляет 30–60, 90–220 и 240–450 тонн. Флагман предприятия – 130-тонная машина серии 7513. За 30 лет эта модель принесла заводу почти $5 млрд выручки, а в январе 2025-го – еще и знак качества.

БЕЛАЗ – это город в городе: на головном предприятии работают 8550 человек. Создают самосвалы в цехе сборки, испытаний автомобилей и тягачей. Подразделение имеет 13 постов, каждый из которых участвует в сборке. За сутки на конвейере собирают три машины. Сотрудники работают в трехсменном режиме.

«Из цеха готовый самосвал выезжает на участок, где работают водители-испытатели, служба контроля качества, лакокрасочный комплекс. Проходит цикл испытаний. Производится монтаж технологической платформы для проверки опрокидывающих механизмов, гидравлических систем и узлов.

Следующий этап – обкатка. В процессе обкатки могут появляться дефекты, которые устраняются», – посвящает в курс дела начальник цеха Евгений Ераховец.

Подземные БЕЛАЗы

Последние разработки белорусского автогиганта связаны с проектированием и изготовлением техники для подземных работ в шахтах. В металле уже созданы 45-тонный подземный самосвал и 17-тонная погрузочно-доставочная машина (ПДМ).

Сейчас БЕЛАЗ работает над линейкой землевозов – шарнирно-сочлененных самосвалов грузоподъемностью 41 тонна для разработки новых карьеров в условиях офроуда и 14-тонных погрузочно-доставочных машин.

Главный заказчик БЕЛАЗовских новинок – Российская Федерация. Например, 45-тонный подземный самосвал и 17-тонная ПДМ разрабатывались специально для «Норникеля» в тесной связке со специалистами компании.

На создание новых моделей уходит от 2–3 месяцев до 2–3 лет. По словам генерального конструктора БЕЛАЗа Александра Насковца, все зависит от сложности проекта.

«К примеру, про самосвал подземный мы заговорили год назад, и вот сейчас заканчиваются испытания. Надеюсь, что через пару месяцев он уже будет работать в шахте», – отметил он.

Водородные и роботизированные

На БЕЛАЗе уже создали 130-тонный водородный самосвал. Сейчас машина завершает испытания и готовится к отгрузке на одно из российских предприятий.

Следующим этапом станет создание 220-тонного самосвала, в котором в качестве топлива используется водород. Уже заканчивается предпроектная работа. «Приступаем к разработке документации, и надеюсь, что в феврале следующего года мы эту машину увидим в металле», – уведомил генконструктор.

У БЕЛАЗа также есть роботизированные самосвалы-беспилотники, которые перевозят горную массу без водителя в кабине. Они прошли полный цикл испытаний на промышленном полигоне месторождения Ситницкое (рядом с предприятием «Гранит»).

«Сейчас ведутся переговоры о поставке этой техники уже в роботизированном исполнении в Россию», – сообщил Александр Насковец.

По его словам, сопровождение этой техники в местах эксплуатации будет обеспечивать совместное предприятие БЕЛАЗа и Ростеха.

Свой на 98%

В этом году БЕЛАЗ продолжил инвестировать в модернизацию производства. Предприятие вложило в закупку современных технологических линий и оборудования $100 млн.

«Закуплен уже очень большой объем современного станочного парка, роботизированные комплексы окраски и сварки. Это большие капиталовложения. И на этом оборудовании, которое уже внедрено в производство, мы получили экономию более 6000 человеко-часов», – отметил генеральный конструктор.

Заместитель генерального директора по управлению системой качества Виталий Былицкий в свою очередь рассказал, что завод работает над тем, чтобы здесь выпускались машины почти со 100-процентным уровнем локализации.

«Один из таких проектов, где у нас 98% локализованного продукта, это наш 220-тонный карьерный самосвал. В нем мы используем коломенский двигатель, генератор и электромотор российского производства, весь металл российского производства. Из зарубежного – небольшие части в виде каких-то блоков, низковольтного оборудования, которые в себестоимости продукции фактически ничтожны. Если касаться инновационной продукции, водородной тематики, аккумуляторов, то на сегодняшний день здесь еще много работы. Но движение в этом плане есть», – резюмировал спикер.