Все по ГОСТу: как создают товары, признанные лучшими в Беларуси

Журналисты Times.by собственными глазами увидели, как делают сгущенку, собирают суперкомбайны и «пекут» ламинат. По горячим следам – наш репортаж из Гомельской области.

В 2024 году в Беларуси учредили государственный знак качества. Эта высокая награда присваивается «самым-самым» – товарам, которые одновременно экологичны, безопасны, инновационны, технологичны и эстетичны.

Выполнить все требования не просто, поэтому победителей немного. В прошлом году их было всего двенадцать. Среди лауреатов оказались шоколад «Аленка», кобринское мороженое, сгущенка, мясной рулет, садовые качели, автомобиль и даже комбайн.

Национальный пресс-центр и Госстандарт организовали для журналистов тур по заводам, где выпускают лучшие в стране товары.

Тонны удовольствия

Наша первая точка – Рогачевский молочноконсервный комбинат. Все знают: здесь делают легендарную белорусскую сгущенку.

Два года подряд этот продукт становился лучшим в стране: в 2024-м отличился классический вариант с бело-голубой этикеткой на банке, в 2025-м – варенка «Егорка». Такой статус, конечно, обязывает местных технологов работать на пределе, чтобы удовлетворить не только внутренний спрос. Нашу сгущенку любят и знают даже в США.

«Экспорт – это в основном Россия и Казахстан. Поставки также выполняются в Азербайджан, Грузию, Америку и Китай», – информирует начальник консервного цеха Павел Анисечков.

Консервный цех работает в три смены. Молоко здесь находится в постоянном движении: стоять оно не может – иначе испортится. Каждый день завод принимает 430 тонн молока. От поступления сырья до закатки банки проходит около 5 часов.

За одни сутки выпускают 300-350 тыс. банок классической сгущенки и 55–65 тыс. вареной сгущенки. В месяц – 10 млн банок.

После закатки молочные консервы перемещают в холодное помещение на трое суток – в течение этого времени проводят исследования по микробиологическим показателям. Затем товар идет на реализацию. «Егорка» отгружается сразу, поскольку вареная сгущенка проходит цикл термизации при температуре 100°С.

Сгущенка со вкусом драника

Белорусская сгущенка – синоним слова «качество». Молочное лакомство производится по строгим стандартам ГОСТ, а каждая баночка, разлитая в Рогачеве, сделана с душой.

«Только натуральные ингредиенты – молоко и сахар. Никаких посторонних примесей. Стабильная работа оборудования плюс желание работников творить», – описывает секрет успеха рогачевской сгущенки Павел Анисечков.

Все процессы на производстве автоматизированы и стерильны, ручной труд при варке сгущенки исключен. Человек никак не взаимодействует с продуктом – только с готовой его версией в виде жестяной банки.

Нередко комбинат сталкивается с подделками: повторить легендарный вкус рогачевской вкусняшки пытаются в других странах.

«Подделки легко отличить. Этикетки на наши банки наносятся специальным клеем. Фальшивки, которые мы видели, имели глянцевые самоклейки. Кроме того, информация о каждой нашей банке заносится в базу, и можно отследить номенклатурный номер. Для каждой страны, куда мы экспортируем сгущенку, он индивидуальный», – поясняет начальник консервного цеха.

В качестве примера он привел случай, когда мошенники скопировали дата-матрикс, используемый при маркировке товара, и хотели незаконно продавать товар в России. Но забыли про номенклатурный номер.

«Еще один способ выявить подделку – посмотреть на дно банки. Там есть маркировка «Рогачев» и «Беларусь». Это официальный знак подлинности», – отметил собеседник.

«У нас специальная обработка, специальный штрихкод, поэтому подделка для нашей продукции минимизирована, – добавляет заместитель генерального директора предприятия Галина Заморская. – Помните, недавно говорили, что на Рогачевском молочном выпустили сгущенку со вкусом драника? (Это была первоапрельская шутка в сети – Times.by). У нас работает отдел качества и инновационного роста, поэтому делается акцент на то, чтобы наша продукция была безопасна и защищена».

Апельсин в шоколаде

Конечно же, мы не могли не спросить о новинках, которые завод планирует выпустить в самое ближайшее время. Одна из них уже готовится, релиз должен произойти уже в этом году.

«Это апельсин в шоколаде – просто бомбический вкус! С нотками томности, наслаждения, обольстительности и упоения», – поэтично описала грядущий релиз Галина Заморская.

Чтобы соответствовать высоким стандартам качества, нужно постоянно совершенствовать вкус. Но это история не про рогачевскую сгущенку: классическая рецептура – дань советскому ГОСТу.

«У нас непрерывный цикл сгущения – этим мы и отличаемся. Поэтому классическая традиционная варка сгущенки остается. Ну понятно, наполнители – это уже своя технологическая особенность», – констатирует замдиректора.

Как рождаются комбайны

Следующая остановка – завод «Гомсельмаш». Уже много лет там выпускают флагман отечественного комбайностроения – GS12A1. Именно эта машина по итогам прошлого года получила знак качества.

В 1990-х в Беларуси наблюдался дефицит зерноуборочной техники, а закупать импортную было дорого. В 1995-м Президент ставит задачу – создать свой отечественный комбайн, и спустя год был готов опытный образец. Интересная особенность: бункер был не в комбайне, а ехал прицепом.

«Эта машина в общем-то выполнила свою задачу, но дальнейшие тенденции говорили о том, что нужен монокомбайн для более эффективного выполнения поставленных задач. Так появился КЗС-7 с 210 лошадиными силами», – окунается в историю генеральный конструктор «Гомсельмаша» Сергей Кузменков.

На смену предыдущим моделям пришел тот самый GS12A1. На данный момент это самая массовая машина, когда-либо производимая на «Гомсельмаше»: за 20 лет с конвейера сошло больше 26 тыс. экземпляров.

«В своем роде это уникальный аппарат. Молотилка имеет два барабана: молотильный аппарат и ускоритель массы. Это позволяет машине эффективно работать на переувлажненных и загрязненных землях. Машина хорошо себя зарекомендовала при работе в сложных почвенно-климатических условиях и может убирать все зерновые культуры. Двигатель – 320 лошадиных сил», – обращает внимание генеральный конструктор.

Создание комбайна – процесс небыстрый. Аграрии задают вводные: нужно убрать такие-то культуры за такое-то время. Дальше в процесс включаются конструкторы, технологи, производственные службы и маркетологи. Создается эскиз машины, который затем воплощается в детали и узлы. Так рождается опытный образец.

На этом этапе конструктивные особенности могут полностью меняться. Если все всех устраивает, модель ставится на конвейер. Весь процесс – от задумки до выхода с линии – занимает 1,5–3 года. Сейчас «Гомсельмаш» готовится к выпуску нового суперкомбайна.

«На смену 12А1 выйдет следующая модель – GS600 с рядом улучшений. Она на этапе подготовки к испытаниям. Мы сейчас учим ее ездить и ходить, скажем так. Выпуск этой машины – перспектива ближайших двух лет», – отмечает собеседник.

Mercedes, пока!

Раньше на гомельские комбайны ставились двигатели Mercedes-Benz. В условиях санкционных ограничений «Гомсельмаш» вынужден был перейти на российские и китайские моторы.

«Мы не отказывались от сотрудничества с Mercedes – в данном случае ушли они. Мы считаем себя открытым предприятием для партнерских отношений с кем угодно. Главное, чтобы это шло на пользу обеим сторонам. Сейчас мы работаем с «КАМАЗ». Одна из машин, которыми мы оснащаем камазовскими двигателями, – это как раз-таки «двенашка» (GS12A1). Также есть вариант комплектации нашего энергонасыщенного кормоуборочного комбайна FS650 двигателем от Тутаевского моторного завода, который входит в группу «КАМАЗ», – рассказал Сергей Кузменков журналисту Times.by.

Он добавил, что определенные заказчики могут изъявить свои желания относительно того, какие двигатели они хотели бы видеть в комбайне.

«Кто-то хочет машину с КАМАЗом, кто-то с ЯМЗом, а кому-то хочется с Weichai. Сейчас основной тренд – это российские и китайские двигатели», – уточнил генеральный конструктор «Гомсельмаша».

И окурки тушат, и кофе проливают

Финальная точка пресс-тура – завод МДФ «Гомельдрева» под Речицей. Здесь делают панели для отделки помещений и мебели, но особая гордость предприятия – ламинированные полы. По итогам 2024-го они стали лучшими в республике, получив знак качества.

Суперсовременное производство запустили в эксплуатацию в 2015 году, а спустя два года стартовал массовый выпуск ламината. Процесс его создания очень «залипательный»: древесину измельчают в волокна, смешивают с натуральными смолами, прессуют и после шлифуют. На плотную плиту укладывают декоративный слой бумаги и защитный слой смолы. Снизу крепится стабилизирующий слой.

Весь этот «пирог» отправляется под горячий пресс, где пропитка намертво спекает слои под воздействием высоких температур. Готовые плиты остывают на «солнышке» (так называется веерный охладитель), затем нарезаются на ламели, фрезеруются и пакуются в коробки.

Объем производства – 200 тысяч квадратных метров в неделю. За сутки завод способен переработать тысячу кубов леса (для представления: в одном лесовозе около 40 кубометров древесины). Для создания покрытия используется технологическое сырье из трех основных пород – сосны, березы и ольхи. Ламинат поставляется на экспорт в пять стран – Россию, Азербайджан, Армению, Узбекистан и Туркменистан.

«Наш ламинат выдержал множество тестов. Об него тушили окурки, проливали кофе и ерзали офисным креслом – несколько тысяч оборотов. Все выдержал!» – гордо заявляет директор предприятия Андрей Шандрак.

Сделано в Беларуси

Подводя итог пресс-тура, председатель Госстандарта Елена Моргунова привела статистику: за два года лауреатами знака качества стали 29 предприятий. Все они показали идеальный результат по безопасности, экологичности, инновационности, технологичности и эстетичности.

«Вся белорусская продукция качественная и уникальная, поэтому в данном случае выбираются лучшие из лучших. Это очень сложный процесс. Зачем это все нужно? Чтобы позиционировать наши товары на рынках других стран, и чтобы бренд «сделано в Беларуси» звучал везде», – отметила Моргунова.

Знак качества присуждается на два года. В любой момент республиканская комиссия может выехать на производство, чтобы убедиться в соблюдении высоких стандартов качества. В этом году заявку уже отправили больше 150 предприятий: на присвоение знака качества претендует 260 товаров.